При производстве бытовых электролитых изделий контроль качества является важнейшим звеном обеспечения надежности и срока службы продукции. Производство литья под давлением включает в себя впрыск расплавленного металла, охлаждение при высокой-температуре и-давлении и последующую механическую обработку. Отклонения на любом этапе могут привести к таким дефектам, как пористость, усадочные полости, трещины или деформация. Поэтому создание строгой системы контроля качества имеет важное значение.
Во-первых, контроль качества сырья имеет основополагающее значение. Сплавы алюминия, цинка и магния, используемые для литья под давлением, должны соответствовать стандартным требованиям к составу, чтобы избежать примесей или неравномерного состава, влияющих на текучесть и механические свойства. Температура плавления и время выдержки также требуют строгого контроля, чтобы обеспечить однородность расплавленного металла и предотвратить попадание включений или газов в форму.
Во время производства контроль процесса особенно важен. Скорость впрыска под высоким-давлением, давление впрыска, температура пресс-формы и время охлаждения — факторы, которые напрямую влияют на качество детали. В современном производстве литья под давлением обычно используются автоматизированные и интеллектуальные системы управления, обеспечивающие стабильность процесса и согласованность деталей за счет мониторинга-в режиме реального времени и настройки параметров. Обслуживание и калибровка пресс-форм одинаково важны; изношенные или деформированные формы могут привести к отклонениям размеров и дефектам поверхности.
Методы контроля являются основой контроля качества. Общие методы проверки включают визуальный осмотр, измерение размеров и не-неразрушающий контроль. Визуальный осмотр может обнаружить дефекты поверхности, такие как пористость, трещины и заусенцы; измерение размеров гарантирует соответствие деталей проектным требованиям; а не-разрушающий контроль (например, рентгеновский-лучевой и ультразвуковой контроль) позволяет обнаружить внутренние дефекты. Для критических деталей также требуются испытания механических свойств, такие как испытания на растяжение, твердость и удар, для проверки свойств материала и структурных свойств.
